Wednesday, 31 July 2013

LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN DI KAROSERI




Kata Pengantar



            Puji syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas segala nikmat dan karunia-Nya sehingga Kerja Praktek dapat terlaksana dengan lancar serta penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan yang berjudul “Proses Produksi dan Perakitan di PT. Rahayu Santosa”. Laporan kerja praktek ini disusun untuk melengkapi kerja praktek yang telah dilaksanakan di PT. Rahayu Santosa.     
Penulis juga mengucapkan terimakasih kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan kerja praktek maupun dalam penulisan laporan sehingga dapat terselesaikan dengan baik, antara lain kepada :
1.      Tuhan Yang Maha Esa
2.      PT. Rahayu Santosa beserta seluruh staf dan karyawan atas kesempatan, pengarahan dan bimbingan yang telah diberikan.
3.      Bapak Umar Dani, S.T., selaku pembimbing Kerja Praktek di PT. Rahayu Santosa
4.      Bapak Ir. P.K. Purwadi, M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
5.      Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, secara langsung maupun tidak langsung telah memberikan dukungan moral kepada penulis
Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari sempurna, maka dari itu saran dan kritik dari pembaca sangat diharapkan. Akhir kata semoga laporan Kerja Prakek ini dapat bermanfaat.


                                                                                                            Bogor, 22 Juli 2013


                                                                                                                  Suparno
Bab 1. Pendahuluan



1.      Latar belakang Kerja Praktek

            Melihat semakin berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini, dimana tuntutan terhadap dunia pengajaran dan pendidikan semakin tinggi sehingga materi yang diterapkan semakin kompleks, Universitas Sanata Dharma sebagai lembaga akademis yang berorientasi pada ilmu pengetahuan dan teknologi diharapkan mampu menerapkan kurikulum yang fleksibel dan mengakomodasi perkembangan   yang ada.
            Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah yang wajib ditempuh mahasiswa prodi Teknik Mesin, Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta. Kuliah kerja praktek sangat berarti dan penting bagi mahasiswa karena dengan demikian mahasiswa akan mendapat gambaran secara langsung tentang dunia kerja, sehingga akan menjadi terbiasa dan terampil saat memasuki dunia kerja. Pelaksanaan kerja praktek ini tidak terlepas dari peran penting pihak perusahaan, khususnya kalangan industri untuk memfasilitasi kegiatan ini demi kemajuan dunia pendidikan dan bisnis. Dengan adanya kerja praktek ini diharapkan mahasiswa dapat menerapkan teori–teori  yang didapat dari bangku perkuliahan untuk belajar memecahkan masalah-masalah yang timbul di lapangan  sehingga akan dapat meningkatkan daya pikir dan kreativitas mahasiswa dengan mendapatkan gambaran langsung dari dunia kerja yang pada akhirnya  lebih siap dalam  menghadapi tantangan dunia kerja di lapangan.
           
           





2.      Tujuan Kerja Praktek

  Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah di perguruan tinggi yang wajib ditempuh mahasiswa. Kerja Praktek ini secara umum bertujuan agar mahasiswa mampu belajar dari suatu lingkungan tempat kerja, sehingga nantinya mahasiswa dapat mengetahui kondisi tempat kerja yang sesuai dengan bidang keahliannya. Melalui kerja praktek mahasiswa dapat memahami dunia industri secara umum dan dapat menganalisa melalui tugas-tugas khusus yang diberikan , melalui tugas tersebut mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang telah didapatkan selama dibangku perkuliahan sehingga mahasiwa dapat mengaplikasiskan ilmu yang didapat saat menjalankan kerja praktek pada dunia industri, melalui kerja praktek  mahasiswa dapat lebih mengenal serta memahami keilmuan teknik mesin yang dapat diterapkan di dalam dunia industri dan teknologi. Secara khusus Kerja Praktek ini bertujuan untuk memenuhi salah satu matakuliah semester VII yaitu Kuliah Kerja Praktek Program Studi Teknik Mesin Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.

3.        Waktu dan Tempat pelaksaan Kerja Praktek
Waktu / tanggal   : 20 Juni 2013 s.d. 20 Agustus 2013
Tempat                 : PT. Rahayu Santosa
                                  Jl. Raya Bogor Km. 48, Nanggewer, Bogor 16192
                                    Jawa Barat – Indonesia.














4.         Tahapan pelaksanaan Kerja Praktek

1.  Pengenalan Perusahaan
Waktu pelaksanaan            :   Minggu I 
Pengenalan perusahaan terdiri dari tata letak pabrik, pengenalan sejarah perusahaan, pengenalan visi dan misi perusahaan, pengenalan struktur organisasi perusahaan, dan pengenalan proses – proses yang ada di perusahaan.

2.  Kerja Praktek Lapangan ( Tugas Khusus dari Perusahaan )
Waktu pelaksanaan       :  Minggu II - VII
Pada tahap ini, mahasiswa melaksanakan kerja praktek dengan cara mengerjakan tugas khusus yang diberikan oleh perusahaan sesuai dengan bidang ilmu yang sesuai.

3.  Pembuatan Laporan
Waktu pelaksanaan          :  Minggu VIII 
Mahasiswa menyusun laporan kerja praktek sebagai bukti pertanggung jawaban terhadap segala tugas yang diberikan oleh perusahaan.











Bab 2. Profil Perusahaan



1.      Sejarah Perusahaan

Sejarah singkat dan perkembangan perusahaan. PT Rahayu Santosa yang berkedudukan di Jl. Raya Bogor KM 48  Nanggewer, Cibinong, Kabupaten Bogor. Berdiri sejak tahun 1961 di Bogor, Indonesia. Rahayu Santosa merupakan perusahaan yang bergerak di bidang karoseri, menitikberatkan pada penyediaan peralatan operasional yang terbaik bagi para pelanggan. Perusahaan ini mendedikasikan sumber daya dan pelayanan yang terbaik bagi pelanggannya yang telah memberikan kepercayaan kepada perusahaan. PT Rahayu Santoso yang berlatar belakang job order atau memproduksi barang berdasarkan pesanan sehingga sangat dipengaruhi oleh pengaturan inrentory perusahaan tersebut.
PT. RahayuSantosatiaptahunmengalamipeningkatan, dibawahiniadalahurutandaritahunketahunperkembangan PT.RahayuSantosa.
1961
Established - Bus Operator , Located in Bogor
1972
Start Bus Manufacturing
1974
Stop Bus Operator
1982
Second Generation take Over
1984
Move to new location ( Main Factory
1993
PT. RestindoDayatama – Seats Manufacturer
1994
PT. SentrasVaritama – Fibreglass
1995
Start Component Division (MFG) - Modular Body Concept
1997
Start Implementing Modular Body Concept (12 m Bus)
1998
Economy Crisis
2001
Design Center
2003
Start Implementing Modular Body Concept (8 M Bus)
2004
Setup Holding Company – PT. Prima SentrisSantosa
.....
Setup Distributor Company – PT. Duta Prima Santosa
2005
Move Design Center to Main Factory
2006
Start Monocoque Project
2007
Start Implementing Modular Body Concept (5 m Bus) – Commuter & Truck
2008
Start Production Articulated Bus


                        Teknologi karoseri yang dimiliki oleh PT. Rahayu Santosa saat ini telah menggunakan teknologi “JIG” dan “ FIXTURE” yang mempunyai fungsi untuk menggabungkan part-part komponen-komponen body sehingga menghasilkan produk yang mempunyai tingkat“ PRESISI ” yang lebih tinggi dan delivery time yang lebih cepat. Selain teknologi SPACE FRAME pada body bus yang telah dikembangkan dewasa ini, maka target PT. Rahayu Santosa ke depannya akan mengembangkan teknologi MONOCOQUE pada bus sehingga kenyamanan penumpang bus semakin tinggi performannya.







2.      Organisasi dan Manajemen Perusahaan
Dalam meningkatkan efisiensi dan efektifitas kerja, maka PT. Rahayu Santosa membentuk suatu unit-unit kerja yang menangani bidang-bidang tertentu. Adapun bentuk struktur organisasi PT. Rahayu Santosa adalah struktur organisasi fungsional
Diagram 1. Struktur Organisasi PT. Rahayu Santosa

Agar perusahan dapat berjalan optimal, maka PT Rahayu Santosa telah menetapkan uraian tugas untuk masing-masing jabatan.
Jam kerja pekerja yang ditetapkan untuk melakukan pekerjaan yang lamanya 8 (delapan) jam sehari atau 40 (empat puluh) jam dalam seminggun atau 5 (lima) hari kerja sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan perusahaan. Tempat (area) yang berada dalam lingkungan pabrik itu berupa kantor, pabrik dan lainnya yang lazim dipergunakan untuk menjalankan aktivitas perusahaan. Penetapan jam kerja didasarkan pada kebutuhan perusahaan yakni :
a)    Hari Senin s/d Jumat               : jam 08.00 – 17.00 WIB
b)   Istirahat Senin s/d Kamis        : jam 12.00 – 13.00 WIB
c)    Istirahat Jumat                         : jam 11.30 – 13.00 WIB

3.      Visi dan Misi Perusahaan
a)         Visi
PT. Rahayu Santoso berkomitmen untuk memimpin dalam memproduksi produk transportasi dan jasa terkait, yang memberikan nilai tertinggi untuk ‘stakeholders’ (pelanggan, pemasok, pemegang saham, karyawan dan masyarakat)
b)         Misi
Standar masa depan, ‘hari ini’. Bekerjasama dalam kemitraan jangka panjang dengan ‘stakeholders’. Kita adalah pemimpin dalam produk transportasi dan layanan terkait dengan menetapkan dan mengiplementasikan standar masa depan ‘hari ini’.
4.      Kebijakan Mutu dan Motto Perusahaan
a)      Kebijakan Mutu
1)   Menerapkan system manajemen mutu iso 9001:2008 agar menjadi perusahaan yang berorientasi mutu dan perbaikan yang berkesinambungan.
2)    Memberikan pelayanan yang terbaik kepada seluruh pelanggan
3)    Menciptakan produk berkulitas dengan harga yang sesuai
4)    Meningkatkan kompetensi karyawan di semua tingkatan
5)    Mengutamakan kerjasama untuk mencapai visi dan misi perusahaan.
b)      Motto
1.    Safety
Dengan menggunakan ‘jig& fixture’ yang dimiliki, sehingg bisa menghasilkan product yang benar-benar berkualitas yang selalu mengutamakan segi keselamatan penumpang. Setiap product selalu dilengkapi secara optional safety belt, emergency exit (doors & exhoust), martil pemecah kaca serta tabung pemadam kebakaran.
2.    Style
Product yang diciptakan selalu mengutamakan trend design dan sentuhan otomotif technologi serta mempunyai ‘line time’ product yang telah dirisetkan sehingga selaluterdepan dalam design di market
3.    Comfort
Penataan ruang dalam bus yang sempurna, serta didukung dengan material dan accesoris pilihan dan import, sehingga product yang dihasilkan dapat menciptakan kenyamanan bagi penumpang bus.
5.      Produk dari PT. Rahayu Santosa
Produk kendaraan yang dibuat di PT Rahayu Santosa dibagi menjadi 2 type yaitu produk dengan type Standart Product dan Special Design.Untuk produk standart product dibagi menjadi beberapa type bus yaitu :
1)      Big Bus
Celcius 810 dan Evo C
Celcius 810 menjawab kebutuhan akan sarana transportasi umum, pariwisata, karyawan dan lain-lain yang cukup handal, Celcius 810 dengan design dan konsep futuristk mempertimbangkan dari segi ke amanan, kenyamanan dan design interior yang memberikan kemewahan dengan penempatan dan pemasangan assesories yang tepat, ini menjadikan Celcius 810 menjadi sarana transfortasi yang cukup handal.
2)      Medium Bus
Untuk ukuran medium hanya memproduksi  jenis Virago.Kendaraan diciptakan untuk menjadi sarana transportasi yang handal dengan model yang futuristic, interior yang elegan, aman dan nyaman.
3)      Small Bus
Untuk ukuran small bus juga hanya memproduksi Vania-G. untuk menjawab kebutuhan transfortasi yang handal dan ekonomis, Vania - G generasi terbaru dengan kapasitas penumpang yang dapat di setting sesuai dengan kebutuhan sampai dengan 25 penumpang, cocok untuk keperluan bisnis anda (Tour & Travel, Shuttle Bus, AKAP & Antar Jemput karyawan).
4)      Mini Bus
Untuk kendaraan ukuran mini atau commuter ini terdiri dari beberapa macam. Kehadiran commuter merupakan sebuah solusi akan kebutuhan transportasi berkapasitas penumpang yang maksimum dengan tetap menitik beratkan pada faktor “keamanan, penampilan dan kenyamanan”, menjadikan commuter kendaraan yang pantas untuk perjalannan anda. Jenis commuter :Foton, Hino, Isuzu, Mitsubishi, Toyota
Sedangkan untuk special design adalah produk kendaraan dimana model atau design produk tersebut sesuai dengan order dan permintaan khusus dari konsumen. berikut ini beberapa type product Special Design : Ambulance,busway,mobil toilet, mobil patroli, mobil Gegana POLRI,Mobil Samsat Keliling dll.

Bab 3 Proses Produksi Bus


1.      Deng (Design Engenering)

Untuk memulai proses produksi atau menghasilkan barang perlu membuat gambar atau design yang akan dibuat. Sehingga gambar sangat dibutuhkan untuk mengetahui bentuk dan ukuran sebuah barang. Selain itu gambar juga untuk bahasa komunikasi antar bagian produksi dalam proses pengerjaan barang tersebut. Di PT. Rahayu Santosa, tugas design dan gambar diserahkan di bagian Deng (Design Engenering).

Design Engenering dalam mengerjakan tugasnya, ada 5 tahapan antara lain :
1)    Skets
2)   Much up & Molding
3)   Prototype
4)   Alat Bantu
5)   Data

a)         Skets
Langkah pertama yaitu membuat gambar skets bus, dilakukan dengan tangan atau komputer. Biasanya membuat 3 (tiga) gambar skets dengan berbagai perbedaan dan perubahan. Setelah mencapai sedikit sempurna, gambar skets yang ke-3 (tiga) ini akan dibuat model bus. Model bus ini akan dipamerkan ke pelanggan untuk dipilih, sebelumnya harus mendapat persetujuan dari pihak pemasaran sendiri apakah model tersebut bisa laku di pasaran atau tidak.

b)        Much up & Molding
Apabila model bus ada yang memesan akan dilakukan much up dan molding
yaitu pencetakan. Sebelumnya akan membuat alat cetak terlebih dahulu.
1)        Mock up : Pembuatan fisik dari design yang sudah final.
Dengan proses : pembentukan, finishing, setting, koreksi/revisi, verifikasi
2)        Molding : Proses pembuatan cetakan fiber
Dengan proses : Cek & finishing muck up, pasang kupingan, waxing, geal coat, lapis mat (ply), Reiforce kayu/besi, buka dan finishing cetakan, revisi
c)         Prototype
Pembuatan unit sample bus bagian eksterior/interior dengan panduan dari skets dan gambar yang diterapkan pada chassis tertentu dengan dibatasi analisa dan perhitungan untuk chassis yang lainnya.
Ada 2 (dua) macam prototype :
1)   Prototype Eksterior : Model bagian luar tampak depan, belakang, samping, termasuk body assy dan metal finish
2)   Prototype Interior : Model bagian dalam, dinding, plafond, door, trim, dashboard dll.
d)        Alat Bantu
Seperti dijelaskan pada sejarah perusahaan, bahwa PT. Rahayu Santosa menggunakan teknologi “JIG” dan “FIXTURE” yang mempunyai fungsi untuk menggabungkan part-part komponen body sehingga menghasilkan produk yang mempunyai tingkat “PRESISI” lebih tinggi dan delivery time yang lebih cepat. Dalam hal ini divisi Design Engenering yang bertugas membuat jig dan fixture yang digunakan dalam proses produksi. Selain membuat alat bantu Design Engenering juga melakukan perawatan yang dilakukan 2 – 3 bulan sekali.

e)         Data
1)      CAD/ Gambar teknik mulai dari gambar komponen sampai gambar assy.
a)    Proses BDC (Break Down Comp)
Bagan yang menggambarkan identitas dan kebutuhan dari assy, sub assy dan komponen pada type dan model tertentu.
b)   Gambar Teknik
Gambar dari type dan model untuk chassis tertentu yang terdiri dari gambar assy, gambar sub assy dan komponen

c)    Part List
Tabel yang memuat spesifikasi material dan jumlah dari assy, sub assy dan komponen setiap chassis.

2)      Non CAD, Sebagian dari gambar teknik yang dibuat petunjuk dalam mewujudkan gambar menjadi barang

a)    BOM (Bill of Material)
Daftar kebutuhan material yang mencakup sketch, jumlah, supplier, dan harganya
b)   AM (Assembly Manual)
Petunjuk cara-cara membuat suatu assy dari material dan toolsnya.
c)    AI (Assembly Instruction)
Petunjuk yang harus dilakukan selama proses pembuatan assy/sub assy.
d)   TI (Technical Information)
Informasi perubahan atau penggantian material cara proses sampai informasi tersebut dibakukan ke dalam gambar/assy manual.
2.      Manufacture
Proses produksi bus di PT. Rahayu Santosa dimulai dari divisi Manufacture. Bisa dianggap demikian karena pengerjaan awal dari bahan mentah menjadi komponen-komponen. Kemudian akan dikerjaan pada divisi-divisi selanjutnya.PT. Rahayu Santosa merupakan karoseri yang sebagian memproduksi bus, sehingga sebagian besar bahan yang digunakan adalah plat dan pipa kotak. Pada divisi manufacture ini terdiri dari 2 bagian yaitu pembuatan komponen (Machine Work) dan penggabungan komponen (Sub Assy).
1.    Machine Work
Dalam pembuatan komponen-komponen ini sebagian besar menggunakan mesin. Pada pengerjaannya dibagi 2 bagian, yaitu mengerjakan plate dan mengerjakan pipa kotak
a)      Section plate
Komponen-komponen yang dihasilkan : Inner-inner (komponen bagasi), floor dan tangga, flap bagasi, flap spark board, flap pintu
Pekerjaan yang dilakukan dan mesin yang digunakan :
1)      Pemotongan
Pemotongan plat ini menggunakan machine shearing LVD (otomatis) dan Machine shearing manual
2)      Marking (penandaan)
Setelah proses penandaan, pekerjaan selanjutnya bisa langsung ke beberapa mesin yang digunakan sesuai dengan pekerjaan yang akan dilakukan. Misalnya berpindah ke mesin Trumph (komponen yang akan dilubang) dan ke mesin Notching (mesin potong sebagian sisinya dengan maksud untuk membantu proses penekukan)
3)      Bending (Tekuk)
Mesin ini digunakan untuk membentuk/menekuk plat sesuai yang diinginkan. Untuk komponen panjang dan besar menggunakan mesin banding PB 110, sedangkan untuk komponen yang kecil menggunakan mesin banding  PB 50.
4)      Machine muller
Mesin ini digunakan untuk proses pengerjaan roof
5)      Bumping
Ada berbagai pekerjaan yang dlilakukan diantaranya adalah melubangi, menggerinda, dan mengerol. Pekerjaan ini dilakukan untuk mengerjakan cover-cover.
6)      Sortir
Proses terakhir yang dilakukan adalah sortir. Yaitu pemisahan komponen-komponen yang akan dikirim. Biasanya dibagi dua bagian, komponen yang digabung dan pisah-pisah.

b)      Section Frame
Komponen – komponen yang dihasilkan : Front Cowl Frame, Rear cowl, Cross Member, Floor Frame, Side Frame, Roof Frame.
Mesin yang digunakan dan pekerjakan yang dilakukan :
1)      Mesin bandsaw
Mesin yang digunakan untuk memotong
2)      Mesin Hidrolik
Mesin yang digunakan untuk menekuk frame
3)        Machine Power press
Mesin yang digunakan untuk berbagai pekerjaan, menekuk, melubang dengan proses pres dan dengan alat bantu / dies
4)      Machine Puch
Mesin yang digunakan untuk melubangi yang kecil-kecil.
2.      Sub Assy
Bagian ini yang akan melakukan penggabungan dari komponen-komponen yang telah dihasilkan dari Machine Work. Penggabungan ini menggunakan alat bantu yaitu jig. Dengan cara kerja, komponen dipasang dan disusun di jig, kemudian disambung menggunakan las. Setelah selesai dalam penggabungan ada beberapa komponen yang harus diepoxsi untuk menghindari terjadinya karat. Sebelum dikirim ke divisi selanjutnya akan dilakukan pengecekan oleh Quality Gate. Komponen yang dihasilkan adalah komponen utama dalam perakitan bus yaitu : Floor Frame (lantai), Side Frame (body samping), Side Bagasi Frame (komponen bagasi) , Front Cowl Frame (bagian depan), Roof Frame (atap). Selain komponen utama, Manufactur juga memproduksi komponen-komponen pendukung lainnya, diantaranya : Pintu depan, Pintu darurat, Tool box, Side bagage samping, Bagage Joint, Bracket AC, Inlet AC, Bulkhead Assy.

3.      Pra Produksi
Sebelum produksi dimulai, ada divisi yang mempersiapkan salah satu bahan yaitu chassis. Chassis yang dibeli langsung dari pabriknya belum bisa dipakai sehingga harus dilakukan beberapa modifikasi. sehingga tugas utama dari Pra Produksi yaitu memasang bracket/dudukan untuk penggabungan antara chassis dengan Body bus. Selain memasang bracket, ada beberapa pekerjaan yang dilakukan yaitu modifikasi-modifikasi untuk pemasangan komponen-komponen sesuai kebutuhan karoseri serta modifikasi chassis. Dari beberapa pekerjaan yang dilakukan kualitas chasis harus tetap sama, sehingga karoseri harus bertanggung jawab kepada pelanggan bus apabila terjadi kerusakan chassis yang diakibatkan oleh karoseri.Divisi Pra Produksi terdiri dari 2 bagian yaitu : Regular dan Space Frame. Bagian Regular mengerjakan beberapa pekerjaan yaitu pemasangan bracket, modifikasi-modifikasi untuk pemasangan komponen serta modifikasi chassis. Sedangkan bagian space frame mengerjakan space frame, yaitu konstruksi chasis yang terbuat dari pipa-pipa kotak,  di pasang di tengah tengah chasis.Tujuan chasis space frame adalah agar volume bagasimenjadi  luas

Tahapan pemasangan bracket :
a)      Pelepasan suku cadang yang terpasang di chassis dengan tujuan untuk mempermudah pemasangan bracket serta menghindari timbulnya kerusakan akibat las. Yang dilepas adalah accu, lampu-lampu, dashboard, spedometer, steer, driver seat, ban serep dll
b)      Pengukuran letak chasis sesuai model/jenis bus
c)      Pemasangan bracket dan dilanjutkan dengan prose las
d)     Pengeboran untuk memasang baut agar bracket lebih kuat
e)      Memasang baut dan mur
f)       Epoxi dibagian las serta baut dan mur untuk mencegah karat
g)      Memasang kembali komponen-komponen yang dilepas, ada beberapa komponen yang tidak perlu dipasang lagi, sesuai kebutuhan karoseri.
Modifikasi untuk pemasangan komponen-komponen baru :
a)    Pemasangan Extension chasis.
b)   Pemasangan chasis space frame.
c)    Pemasangan bracket  accu.
d)   Pemasangan  kain pelindung selang.
e)    Pemasangan deck sopir.
f)    Protector socket  electric dll
Modifikasi chassis untuk kebutuhan karoseri/sesuai pesanan pelanggan
a)    Modifikasi cross member chasis
b)   Modifikasi sambung chassis
c)    Modifikasi posisi tangki solar
d)   Modifikasi posisi Accu
e)    Modifikasi posisi ban serep
f)    Modifikasi pipa kenalpot
g)   Modifikasi posisi air intake
h)   Modifikasi posisi oil filter

4.      BIW (Body in White)
Setelah semua bahan dan komponen sudah siap dan tersedia, proses perakitan bus dimulai di divisi ini. Divisi Body in White terbagi menjadi 2 bagian yaitu bagian body assy dan metal finish. Di bagian body assy terdapat 3 station, sedangkan di metal finish ada 4 station.
            Body assy :
a.       Station 1
Proses pertama yaitu perakitan dengan cara penggabungan beberapa komponen utama dalam konstruksi body bus antara lain : Floor frame assy, Side frame assy kanan dan kiri, Roof assy (roof plate + roof frame assy), Front cowl (body depan bus). Proses ini menggunakan beberapa alat bantu : katrol dan crame untuk mengangkat komponen, jig/stand untuk meletakkan floor frame assy dan alat bantu lainnya. Untuk penggabungan ini menggunakan alat las.
b.      Station 2
Setelah semua komponen utama terpasang, proses selanjutnya yaitu penggabungan antara body bus dengan chassis yang telah dipasang bracket. Proses ini dinamakan drop on. Sebelum proses ini dilakukan ada beberapa komponen yang perlu dilepas bila dianggap mengganggu proses drop on. Setelah terpasang kemudian dipasang baut sesuai bracket yang terpasang, untuk memperkuat sambungan dilakukan proses las. Hasil las ini bisa berbentuk huruf O, L, U sesuai dengan bentuk atau bagian yang tersambung. Untuk penyeimbang body kendaraan dipasang stabilizer atau semacam pipa kotak pada bagian bawah frame. Biasanya dipasang 6 buah tergantung tipe bus. Untuk type medium, small, mini bus tidak menggunakan stabilizer.
c.       Station 3
Proses yang terdapat pada station 3 adalah pemasangan side plate kanan dan kiri yang disebut proses assy plate lambung tarik ,karena ukuran plate panjang pemasangan plate ditarik menggunakan alat bantu penarik baik hidrolic maupan manual dengan menggunakan tracker,hal ini bertujuan agar plat kencang, tidak bergelombang dan lurus ketika terpasang di side frame. Selain pemasangan plate assy lambung di body assy 3 juga dilakukan proses pemasangan rear cowl assy, plat-plat tangga, bulkhead dll.
Metal Finish :
Proses selanjutnya adalah Metal Finish, disebut metal finish karena dalam proses ini kebanyakan adalah pengerjaan pemasangan plate-plate hingga seluruh rangka (frame) bus, pemasangan mulai dari lantai (floor),side plate, plate bagasi, dll sehingga rangka terlapisi oleh plate. Proses Metal Finish terbagi dalam 4 stasion dimana setiap stasion memasang parts-parts komponen bus yang berbeda, prosesnya terbagi dalam 4 proses.
a.       Station 1
Komponen yang dipasang di proses Metal Finish 1 adalah : Froont roof plate, Bagage inner plate L/R(plate bagasi), Front cover wheel L/R (front Engine), Froont Step L/R, Plate dashboard, Rear step, Rear cover wheel L/R (Front Engine), Floor radiator (untuk chasis MERCEDEZ BENZ OH 1521, OH 1518), Selendang plate, Seting front floor plate, Seting midle floor plate, Seting rear floor plate, Seting bracket ABS, Pasang cover bilkhead
b.      Station 2
Komponen yang dipasang pada proses Metal Finish 2 adalah : Side bagage assy Lh/Rh, Side sparkboard assy Lh/Rh, Bagage joint assy Lh/Rh, Cover sparkboard joint Lh/Rh, Accumulator flap assy, Front door Lh, Rh + setting pintu, Rear door, Seting pintu, Emergency door + setting pintu, Komponen seting side Rh, Slide steep – Gs/tangga sliding, Bracket AC (air conditioner), Sinroof fiberglass, Kabel set non ducting elamp, Polyurathace
c.       Station 3
Komponen yang dipasang pada Metal Finish 3 adalah : Kunci bagasi, Kunci pintu, Toilet modular / fiberset, Smoking area, Seting joining deck supir dengan front cowl, Sambungan tangki solar, Air intake (filter udara), Sealer sambungan 2 X plate, Repair plate, Pasang ducting assy, Pasang front ducting non elamp, Pasang rear ducting non elamp, Kabel set ducting elamp, Pasang alumunium foil, Pasang front rear cover whell fiber.
d.      Station 4
Komponen yang diapsang pada metal finish 4 adalah : Komponen seting front cowl, Seting dashboard fiberglass dan pasang dashboard, Finishing (finishing metal finish), Seting spoiler Ac, Pra dashboard, view (peredam) yang berfungsi meredam panas dan suara sehingga suasana di dalam bus tetap nyaman dan tenang.
5.      Painting shop
Setelah proses perakitan dan pemasangan plat-plat di BIW, kemudian akan dicek oleh Quality Gate. Apabila sudah sesuai dengan standar yang diterapkan akan berjalan ke tahap selanjutnya yaitu pengecatan. Dalam pengecatan ini juga melalui beberapa proses yaitu :
a)      Metal Preparation
Proses awal yaitu seluruh body bus yang akan dicat dibuat kasar dahulu dengan gerinda.
b)      Epoxy Primer
Epoxy primer adalah lapisan cat yang di gunakan sebagai cat dasar permukaan plate yang berfungsi  untuk  memberikan ketahanan terhadap karat. Epoxy ini berfungsi untuk menahan karat pada permukaan plate.Proses  epoxy primer di lakukan di seluruh permukaan luar body.Hal-hal yang perlu diperhatikan sebelum proses epoxy :
a.       Epoxy yang di gunakan harus sesuai peruntukannya.Epoxy PU / ND
b.      Permukaan yang akan di epoxy harus bersih dari oli, air, debu dan kotoran lain.
c.       Proses epoxy sebaiknya di dalam spray booth.
d.      Perhatikan kelembaban udara.  Jangan mengepoxy di waktu malam hari / hari hujan.
e.       Perbandingan Epoxy + Thinner + Hardenner adalah  2 : 1: 1
c)      Dempul
Dempul adalah polymer yang berfungsi untuk mengisi celah , lubang dan membentuk model suatu permukaan. Berfungsi agar  penampilan permukaan body halus, rapih dan lebih menarik, di samping itu juga, dempul berfungsi untuk pembentukan model yang tidak sempurna.Di dalam karoseri tujuannya  proses dempul adalah  agar permukaan body halus,  sehingga  hasil pengecatan body  hasilnya baik, dengan kualitas yang maksimal. Proses dempul di lakukan setelah proses epoxy.
Permukaan yang akan di dempul harus bebas dari minyak / air,  oli/ debu dan kotoran lain.Idealnya ketebalan proses dempul adalah maksimal 3mm.
Proses penggosokan / amplas proses dempul  ada beberapa tahap :
Amplas 200,
Amplas 400
Amplas 600
Amplas 800
Lead time proses dempul umumnya 4 hari.
d)     Epoxy filler
Definisi :  Filler adalah  epoxy yang berfungsi untuk mengisi  lubang-lubang kecil  hasil pendempulan. Berfungsinya agar  penampilan  permukaan body halus, tidak berlubang,  rapi dan lebih menarik, hasil pengecatan juga lebih maksimal. Tujuannya agar pengecatan body  hasilnya baik, tidak berlubang pori-pori
e)      Cat dasar
Proses selanjutnya adalah cat dasar. Untuk warna cat sesuai permintaan pelanggan.Proses cat yang baik di lakukan di dalam oven dengan suhu 60 sd 80 derajat.Lama waktu oven  30 menit. Ketebalan proses cat minimal 120 micron.
f)       Striping
Proses stripping adalah proses pewarnaan body dengan cat yang bersifat untuk keindahan dengan motif warna warni di permukaan cat dasar. Proses stripping di lakukan setelah proses cat dasar.
g)      Painting
Proses pengecatan body bus merupakan proses yang paling penting untuk penampilan sebuah bus itu sendiri, jika proses pengecatan baik maka bus akan terlihat mewah atau mahal karena dari pengecatan ini bentuk bus sudah mulai terlihat. Painting  adalah proses pengecatan body total, umumnya menggunakan satu warna sesuai cat dasar.  Secara umum berfungsi untuk  keindahan / dekoratif dan juga untuk perlindungan body terhadap karat. Selain painting, proses untuk merubah penampilan body bus dengan cara cutting sticker.  Yaitu sticker  bergambar  yang di tempel ke body yang sudah di lakukan cat dasar. Berfungsi untuk keindahan/dekoratif dan juga berfungsi untuk menahan terjadinya  karat pada permukaan plate. Proses stiker di lakukan di atas cat dasar.Agar stiker tahan terhadap panas dan goresan, di lapis dengan vernish / clear coat.Stiker umumnya di pakai untuk design gambar yang unik dan sulit apabila di buat dengan cat / proses stripping . kelebihan cutting sticker :
a)         Waktu Proses pembuatan gambar cepat.
b)        Hasil gambar lebih baik dibanding dengan proses stripping
c)         Waktu proses pengerjaan lebih cepat.
d)        Bisa di lakukan oleh tenaga bukan ahli

h)      Vernis
Proses terakhir atau untuk finishing dari painting adalah vernis. Vernis adalah lapisan bening / clear coat. Berfungsi untuk :
a.       Membuat cat mengkilap.
b.      Pelindung warna cat agar tidak mudah buram.
c.       Untuk melindungi sticker agar tidak rusak
d.      Untuk menambah keindahan cat.
Proses vernish body di lakukan di dalam spry booth dan oven body. Sebelum proses vernish, permukaan cat harus di gosok dengan amplas no 1000, agar hasil pengecatan dan vernish lebih baik.
6.      Triming
Langkah selanjutnya dalam proses produksi bus di PT Rahayu Santosa adalah Triming yaitu pemasangan komponen-komponen interior maupun exterior. Pada proses ini sangat penting karena pengerjaan interior bus membutuhkan kerapian dalam pengerjaan. Dalam pekerjaannya terbagi menjadi 8 station. Setiap station dikerjakan oleh beberapa orang yang mempunyai tugas tertentu.Bus bisa di katakan kelas ekonomi atau eksekutif tergantung dari isi dari interior bus tersebut dan pastinya tingkat kerapian yang menjadi sorotan karena penumpang berada di dalam bus pastinya melihat bagian - bagian dalam bus tersebut.Triming interior bus antara lain:
·         Plafon : terdiri dari ending plafon depan dan belakang, dan juga modul-modul plafon nya.
·         Dinding kanan dan kiri
·         Bagasi penumpang
·         Pilar – Pilar
·         Pemasangan Kaca
·         AC (Ducting dan Louvre)
·         Lighting
·         Dashboard
·         Rel jok
·         Karpet lantai
·         Partisi penumpang
·         Audio Video
·         Door Trim ( handle, lock, karet, list alumunium)
·         Seat (Jok)
7.      PDI
PDI merupakan pengecekan akhir kendaraan yang sudah jadi. Kendaraan di cek kelengkapan peralatannya, fungsi-fungsi operasional, kesesuaian dengan spesifikasi, pemolesan dan pembersihan, serta persiapan administrasi dan dokumen untuk pengiriman. Pada proses ini kendaraan diberi anti karat pda bagian bawah, kemudian masuk ke water test untuk mengetahui kendaraan bocor atau tidak, dan selanjutnya masuk ke smoking. Selain pengecekan di atas, kendaraan juga mengalami route test. Jika masih di temukan ketidak sesuaian / kesalahan maka kendaraan akan dikembalikan lagi ke proses yang bersangkutan. Dan jika sudah tidak ada masalah, kendaraan siap untuk diserahkan ke konsumen.









Bab 5 Penutup
1.      Kesimpulan
Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan di berbagai divisi dapat disimpulkan bahwa :
a)         Proses produksi pada PT. Rahayu Santosa yaitu proses produksi terus-menerus atau disebut continuous processes, dimana suatu proses produksi yang mempunyai pola atau urutan yang selalu sama dalam pelaksanaan proses produksi di dalam perusahaan.
b)        Tipe produksi yang diterapkan pada PT. Rahayu Santosa yaitu Make to order ( MTO ) dimana merupakan salah satu tipe industri dengan membuat produk untuk langsung memenuhi pesanan dari kosumen.
c)         Dalam pekerjaannya sebagian besar menggunakan sistem borong, yaitu penggajian karyawan sesuai hasil yang dikerjakannya.
d)        Pada proses produksinya masih menggunakan mesin manual dan sebagian besar masih menggunakan tenaga manusia
2.      Saran
Beberapa saran yang dapat saya sampaikan :
a)      Pada tahap proses produksi terdapat berbagai devisi yang mengerjakan tugas yang berbeda-beda, untuk itu Quality Gate lebih teliti dalam mengecek sebelum barang tersebut berpindah divisi.
b)      Apabila pada divisi tertentu menemukan barang yang reject/tidak sesuai ukuran seharusnya menyisihkan agar tidak tercampur dengan barang yang bagus.
c)      Karena masih menggunakan mesin-mesin manual, seharunya lebih mengutamakan keselamatan pekerja dan benda kerja tersebut.
d)     Penggunaan mesin yang tidak tepat, seperti gerinda tangan untuk mengasah bor. Seharusnya dilakukan pengadaan mesin gerinda yang khusus untuk mengasah bor.
e)      Pengadaan peralatan kerja yang lengkap seperti kunci-kunci agar tidak terjadi pinjam meminjam kunci sehingga pekerjaan cepat terselesaikan.

No comments:

Post a Comment

Post a Comment